바닥에서 인쇄할 때 색상이 변하는 경우, 보통 원인은 우리가 고정된 값으로 간주하는 것입니다. 바로 UV 램프의 스펙트럼 출력입니다.
잉크에 포함된 광개시제의 파장을 365nm에 맞추지만, 만약 램프가 385nm나 405nm 대역에 추가적인 에너지를 방출한다면, 교차결합이 균일하게 이루어지지 않습니다. 그 결과 표면 전체에 걸쳐 경화가 불균일해지고, 한 번 인쇄할 때마다 색상이 달라지는 현상이 발생합니다.
기술적으로 중요한 것은 다음과 같습니다.
우리는 높은 속도로 인쇄할 수 있도록, 365nm를 중심으로 한 좁은 스펙트럼 폭을 가진 UV 경화 램프를 사용합니다. 최대 조사 강도는 램프 자체가 아닌 기판 표면에서 측정되며, 이는 정밀한 측정 장비를 통해 확인됩니다.
전력 밀도는 인쇄기에 맞게 설정됩니다. 고속 인쇄기의 경우 200–400 W/cm이며, 2,000시간 동안 안정적으로 유지됩니다. 반사판은 이외의 파장의 적외선을 차단하여 열 부하를 줄이고, 광개시제가 에너지를 흡수할 수 있도록 합니다.
인쇄용 잉크는 일관된 표면 경화와 완전한 경화가 필요합니다. 램프의 파장이 적절하다면, 필요한 에너지 밀도(보통 600–1,200 mJ/cm²)를 충분히 빠르게 공급할 수 있으며, 이를 통해 인쇄 주기를 0.3초 미만으로 유지할 수 있습니다. 또한, 과도한 경화로 인해 색상이 흐려지는 것도 방지됩니다.
그 결과, 일관된 인쇄 품질, 더 깨끗한 하프톤 처리, 그리고 낮은 조명 환경에서도 안정적인 색상을 얻을 수 있습니다. 시스템이 필요한 파장만을 목표로 하므로 전력 소비도 줄어듭니다. 또한, 안정적인 출력 곡선 덕분에 램프의 수명도 연장됩니다.
설치 시에는 램프의 위치와 거리를 정확하게 조절해야 합니다. 램프를 5mm만 이동해도 조사 강도가 10% 이상 변할 수 있습니다. 또한, 인쇄기의 반사판 구조와 셔터 주기도 고려해야 하며, 공간이 좁은 경우에는 오존이 발생하지 않도록 해야 합니다.
또한, 전극이 마모되면서 스펙트럼 출력도 저하됩니다. 따라서 1,000시간마다 측정 장비를 사용하여 강도를 확인하여, 잉크 제조업체가 권장하는 범위 내에 있는지 확인해야 합니다.