En el caso de las impresiones con almohadillas o pantallas, cuando el color varía de una impresión a otra, la causa habitual es algo que tendemos a considerar como algo fijo: la salida espectral de la lámpara UV. Ajustamos los fotoiniciadores de la tinta para que funcionen a 365 nm, pero si la lámpara emite energía adicional en las longitudes de onda de 385 nm o 405 nm, el proceso de curado no se realiza de manera uniforme. Como resultado, se produce un metamerismo, es decir, un cambio de color de una impresión a otra.
Lo que realmente importa desde el punto de vista técnico es el control preciso de la longitud de onda de la lámpara UV; debe estar centrada en 365 nm, con un ancho espectral muy reducido. La intensidad máxima de irradiación se determina en el plano del sustrato, no en la carcasa de la lámpara, y se verifica con un radiómetro calibrado. La densidad de potencia se ajusta para que coincida con las necesidades de la impresora: entre 200 y 400 W/cm para líneas de alta velocidad. La potencia de la lámpara debe mantenerse estable dentro de un rango del ±2% durante los 2,000 horas de uso. Los reflectores utilizan recubrimientos dicróicos para eliminar las longitudes de onda infrarrojas que no son necesarias, lo que reduce la carga térmica y dirige más fotones hacia el lugar donde se encuentra el fotoiniciador.
Las tintas utilizadas en impresiones con almohadillas o pantallas requieren un curado uniforme en toda la superficie, a fin de asegurar una buena adhesión de los pigmentos. Cuando la longitud de onda de la lámpara coincide con la necesaria, se logra la densidad de energía adecuada, generalmente entre 600 y 1,200 mJ/cm². Esto permite que los tiempos de procesamiento sean inferiores a 0,3 segundos, sin que los pigmentos se apaguen debido al curado excesivo.
Los beneficios son una calidad de impresión constante, tonos más nítidos y colores estables bajo luz natural o iluminación controlada. La consumo energético disminuye, ya que el sistema solo utiliza la banda de longitud de onda necesaria. Además, las lámparas duran más tiempo gracias a sus curvas de salida estables.
La instalación depende del alineamiento y la distancia entre la lámpara y el sustrato. Un desplazamiento de 5 mm en la lámpara puede causar un cambio en la intensidad de irradiación de más del 10%. Es necesario que la geometría de los reflectores de la impresora y el ciclo de apertura/cierre de la misma estén adaptados. También es importante evitar el uso de ozono si la impresora se encuentra en un espacio reducido.
Además, la salida espectral de la lámpara disminuye con el desgaste de los electrodos. Por lo tanto, es necesario realizar pruebas con un radiómetro cada 1,000 horas, para mantener la intensidad de irradiación dentro de los parámetros indicados por el fabricante de la tinta.