No chão, quando a cor muda durante o processo de impressão com pads ou telas, o culpado geralmente é algo que costumamos considerar como algo fixo: a emissão espectral da lâmpada UV. Você ajusta os fotoiniciadores da tinta para funcionarem em 365 nm, mas se a lâmpada emitir energia extra em 385 nm ou 405 nm, a cross-linking não acontecerá de maneira uniforme. Isso resulta em uma cura irregular na superfície, o que causa metamerismo – ou seja, mudanças de cor de uma impressão para outra.
O que realmente importa do ponto de vista técnico é o controle preciso do comprimento de onda da luz UV. As lâmpadas de cura UV de alta velocidade são projetadas para ter um comprimento de onda centrado em 365 nm, com uma largura espectral estreita. A intensidade máxima de irradiação é especificada no plano do substrato, e não na parte exterior da lâmpada; isso é verificado com um radiômetro calibrado.
A densidade de potência é ajustada de acordo com as necessidades da impressora: 200–400 W/cm para linhas de alta velocidade. A potência da lâmpada deve permanecer estável dentro de ±2% ao longo de 2.000 horas de uso. Os refletores utilizam revestimentos dicróicos para eliminar os raios infravermelhos indesejados, reduzindo assim a carga térmica e direcionando mais fótons para onde os fotoiniciadores absorvem.
As tintas usadas em pads e telas precisam de uma cura uniforme na superfície, para que a orientação e a adesão dos pigmentos sejam garantidas. Quando o comprimento de onda da lâmpada está correto, a densidade de energia necessária é alcançada rapidamente – normalmente entre 600–1.200 mJ/cm² – permitindo que os tempos de ciclo fiquem abaixo de 0,3 segundos, sem causar supercura que possa tornar os pigmentos opacos.
Os benefícios incluem ganho de precisão nas cores, halftones mais nítidos e cores estáveis tanto sob luz natural quanto sob iluminação controlada. O consumo de energia diminui, pois o sistema foca apenas na faixa de comprimento de onda necessária. Além disso, as lâmpadas duram mais tempo devido às curvas de saída estáveis.
A instalação depende do alinhamento e da distância entre a lâmpada e o substrato. Um deslocamento de 5 mm na lâmpada pode causar uma variação de mais de 10% na intensidade de irradiação. É necessário alinhar a geometria do refletor da impressora com a lâmpada, e garantir que não haja ozônio no ambiente, caso a instalação seja feita em um espaço restrito.
Além disso, a emissão espectral da lâmpada pode se deteriorar com o desgaste dos elétrodos. Portanto, é importante realizar testes com um radiômetro a cada 1.000 horas, para manter a intensidade dentro dos limites especificados pelo fabricante da tinta.