Sur le sol, lorsque la couleur change lors de l’impression par pad ou écran, la cause habituelle est quelque chose que nous avons tendance à considérer comme fixe : la lumière émise par la lampe UV. On ajuste les photoinituants de l’encre pour qu’ils fonctionnent à 365 nm. Mais si la lampe émet une énergie supplémentaire aux longueurs d’onde de 385 nm ou 405 nm, le processus de cross-linking n’a pas lieu de manière uniforme. La polymérisation est donc inégale sur toute la surface, ce qui entraîne du métamérisme : la couleur change d’une impression à l’autre.
Ce qui compte vraiment, d’un point de vue technique, c’est un contrôle strict de la longueur d’onde de la lumière UV – centrée sur 365 nm, avec une largeur spectrale restreinte. L’intensité maximale est définie au niveau du substrat, et non au niveau de l’enveloppe de la lampe. Nous vérifions cela à l’aide d’un radiomètre calibré.
La densité de puissance doit être adaptée à la machine : 200–400 W/cm pour les lignes d’impression à haute vitesse. La puissance délivrée doit rester stable dans une fourchette de ±2 % pendant toute la durée de vie de la lampe, soit 2 000 heures. Les réflecteurs utilisent des revêtements dichroïques pour éliminer les rayons infrarouges hors bande, ce qui réduit la charge thermique et permet à plus de photons d’atteindre les photoinituants.
Les encres utilisées pour l’impression par pad ou écran nécessitent une polymérisation uniforme pour que les pigments restent bien en place et que l’adhésion soit optimale. Lorsque la longueur d’onde de la lampe correspond à celle nécessaire, on obtient une densité d’énergie suffisante – généralement entre 600 et 1 200 mJ/cm² – afin de maintenir les temps d’impression en dessous de 0,3 seconde, sans pour autant sur-polymériser les pigments.
Le résultat est une qualité d’impression constante, des halftones plus nets, et une couleur stable tant sous la lumière naturelle que sous une lumière contrôlée. La consommation d’énergie diminue, car le système ne cible que la bande de longueurs d’onde nécessaire. De plus, les changements de lampe sont moins fréquents grâce aux courbes de sortie stables.
L’installation repose essentiellement sur l’alignement et la distance entre la lampe et le substrat. Un décalage de 5 mm peut entraîner une variation de l’intensité de plus de 10 %. Il faut également adapter la géométrie des réflecteurs de la machine ainsi que le cycle de fermeture de l’obturateur. Si l’installation a lieu dans un espace restreint, il est important d’utiliser un système sans ozone.
De plus, la qualité de la lumière émise par la lampe diminue avec le temps en raison de l’usure des électrodes. Il est donc nécessaire de vérifier l’intensité de la lumière tous les 1 000 heures, afin de la maintenir dans les limites prévues par le fabricant de l’encre.