Einführung
Wir haben diese UV-Härtungslampen aus einem einzigen Grund entwickelt: Um die Bearbeitung von Holzoberflächen zu beschleunigen – ohne dass die Oberfläche dabei beschädigt wird.
Unser halogenbasiertes System bietet konstante, starke Hitze. Dadurch können UV-Lacke auf Holz vollständig ausgehärtet werden – gleichmäßig und durchgehend – ohne dass die Oberfläche verbrannt wird. Man kann das System eher als präzises Werkzeug betrachten, das für die Anforderungen der industriellen Verarbeitung geeignet ist.
Technische Details
Die Leistung dieser Lampen beruht auf einer Spannung von 400 V bei einer Leistung von 2500 W. Bei dieser Spannung fließt eine hohe Strömung durch den Glühfaden – dadurch entsteht eine enorme Leistung, die auch dicke Lackschichten effektiv härten kann. Die aktive Länge von 300 mm sorgt dafür, dass die gesamte Energie in einem kleinen Bereich konzentriert wird. Dadurch passt die Lampe problemlos in die vorhandenen Härtungskammern.
Eine solche Leistungsdichte führt dazu, dass hohe Temperaturen schnell erreicht werden. Das bedeutet jedoch auch, dass das Kühlsystem in der Lage sein muss, die zusätzliche Wärme zu bewältigen. Wenn man auf einen guten Luftstrom achtet, funktioniert alles reibungslos.
Materialien und Design
Im Inneren befindet sich ein Quarzkörper, der mit Halogengas gefüllt ist. Diese Kombination schützt den Glühfaden davor, frühzeitig auszubrennen, und sorgt dafür, dass die Leistung über die gesamte Lebensdauer der Lampe konstant bleibt. Der Quarzkörper leitet außerdem UV-Strahlen gut weiter und kann auch starke Temperaturschwankungen gut verkraften – genau das, was in der Produktion benötigt wird.
Für die Installation verwenden wir den R7s-Anschluss. Es handelt sich dabei um einen standardmäßigen, robusten Zwei-Pin-Anschluss – dadurch kann die Lampe problemlos eingebaut werden. Man muss sie nur anschließen und schon funktioniert sie einwandfrei.
Anwendung und Vorteile
In der Produktion ermöglicht dieses System eine schnelle Härtung von UV-Lacken auf Holzplatten – bei Geschwindigkeiten, die normale Härtungsöfen nicht erreichen könnten. Die konzentrierte Wärme verringert die Zeit, die zum Aushärten benötigt wird, während gleichzeitig die Temperatur des Materials unter Kontrolle bleibt.
Das Ergebnis ist eine vollständig ausgehärtete Oberfläche – nicht nur an der Oberfläche, sondern auch im Inneren des Materials. Dadurch gibt es deutlich weniger Ausschussware.
Für Ingenieure bedeutet das eine einfachere Integration, vorhersehbare Wartung sowie einen Prozess, der Schicht für Schicht reibungslos weiterläuft. Der einzige Nachteil ist die Wärme – daher sollte man bereits von Anfang an darauf achten, einen guten Luftstrom sowie eine effektive Wärmedämmung zu gewährleisten.