Zeminde, pad veya ekran baskısında renklerde değişiklikler oluştuğunda, genellikle suçlu olarak gördüğümüz şey, sabit olduğu sanılan bir unsur: UV lambasının spektral çıkışıdır. Mürekkebin fotoinisiyatörlerini 365nm değerine göre ayarlarsınız; ancak lamba 385nm veya 405nm dalga boylarında fazla enerji yayıyorsa, bağlanma işlemi eşit şekilde gerçekleşmez. Bu durumda yüzey üzerinde eşitsiz bir sertleşme meydana gelir ve böylece renkler her baskıda farklılık gösterir.
Teknik açıdan önemli olan şey şudur: Yüksek hızlı UV kurutma lambaları, dar bir spektral aralık içinde ve 365nm civarında çalışacak şekilde tasarlanır. Maksimum ışınım değeri, lambanın dış kabuğunda değil, substrat yüzeyinde belirlenir ve bu değer kalibre edilmiş bir radyometre ile doğrulanır. Güç yoğunluğu ise presin ihtiyaçlarına göre ayarlanır; yüksek hızlı hatlar için bu değer 200–400 W/cm arasındadır. Lambanın verimi, 2.000 saatlik kullanım süresi boyunca %2 civarında sabit kalır. Yansıtıcılar, band dışındaki kızılötesi ışınları engellemek için dikroik kaplamalar kullanır; bu sayede ısı yükü azalır ve daha fazla foton fluxu fotoinisiyatörün bulunduğu yere yönlendirilir.
Pad ve ekran mürekkeplerinin tutarlı bir şekilde sertleşmesi gerekmektedir ki böylece pigmentlerin yönelimi ve yapışması sağlanabilsin. Lambanın dalga boyu uygun olduğunda, gerekli enerji yoğunluğuna ulaşılır; bu da genellikle 600–1.200 mJ/cm² arasındadır. Böylece döngü süreleri 0,3 saniyenin altında kalır ve pigmentler aşırı sertleşmez.
Bunun sonucunda tekrarlanabilir sonuçlar elde edilir; halftone’lar daha düzgün olur ve renkler hem gün ışığında hem de kontrollü aydınlatma koşullarında sabit kalır. Sistem sadece gerekli olan dalga boyunu hedeflediğinden güç tüketimi azalır. Ayrıca, elektrotlar aşındıkça spektral çıkış da kötüleşir. Bu yüzden mürekkep üreticisinin belirttiği sertleşme aralığında kalabilmek için her 1.000 saatte bir radyometre kontrolü yapılmalıdır.